低硅球化剂在汽车配件上的应用

生产出品率较低的球铁，会造成大量的回炉料积压，使用部分低硅球化剂能增加碳硫分析仪回炉料的配比，从而达到减少新生铁、废钢配比，降低生产成本。

球化处理是球铁生产中必不可少的工艺，采用何种球化剂生产球铁直接关系到铸件球化质量和生产成本。大多数铸造企业球化处理采用稀土-镁-硅球化剂，稀土-镁-硅球化剂主要成分是Mg5%--8%、Si42%--48%、Re0.5%—1.5%，其余是铁。由于稀土-镁-硅球化剂中有42%--48%的硅，从而限制了生产中回炉料的配比，稀土-镁-硅球化剂适用于出品率较高球铁生产和回炉料较少的铸造企业。而对于生产汽车配件中铸件较小、内部有特殊要求的及有DISA造型线垂直分型工艺的铸造企业来说，球铁的平均出品率较低，造成球铁生产越多，回炉料的积压越多，在碳硫分析仪球化处理时就可以尝试用部分地硅球化剂，球化处理前原铁液含硅量就可以提高，从而可以增加回炉料使用，减少新生铁和废钢的使用量，最终实现汽车配件中球铁件生产过程中回炉料产生和回用的平衡。

稀土-镁-硅球化剂球化剂生产一般采用0.5吨—1.0吨中频感应炉熔炼，每炉熔铁200公斤—400公斤，熔炼时间30分钟左右，根据配比不同以稀土硅铁、硅铁、镁锭和废钢进行配比熔炼而成，炉料加入感应电炉顺序为：硅铁---镁锭---硅铁---稀土硅铁---废钢，出炉温度在1200----1400℃，镁的吸收率80---90%，该球化剂生产工艺简单，镁烧损多，球化剂中MgO（0.6%--1.0%），高的氧化镁球化剂降低球化质量，

低硅球化剂由Mg7%---9%、Re0.5%---1.5%、Ca小于等于4.0%及铁粉（余量）混制而成，铁粉采用碳硫分析仪球铁的铁屑，保证硫S不大于0.02%，铁粉须经600℃--700℃高温除湿、除油，另外铁粉不能有锈蚀，机械均匀混合后经50吨高压压制而成，压制时间为2—3秒，粒度为￠16mm*15mm，低硅球化剂抗压强度不小于75Mpa，密度不小于4.9g/cm3，采用小批量混制，成分绝对均匀，MgO可以控制在小于等于0.1%。